隨著經(jīng)濟的開展。根底建立的速度加快，能源需求量的日益增長，作為中國主要能源之一的煤需求量越來越多，因而，煤礦及煤加工設備的改擴建工程也相應增加。目前，煤倉建立的趨向是容積越來越大，直徑也是越來越大。煤倉在施工時支模將成為一大難題。假如直徑較小，可采用滿堂腳手架，但關于較大直徑的筒倉。假如依然采用這一辦法，造價將大大增加。假如采用操作平臺，連同模板一同提升。構成滑模系統(tǒng)。會降低模板及腳手架的用量；同時，施工過程也十分便當。本文以沁水沁城煤礦產(chǎn)品倉末煤倉工程實例對大直徑筒倉滑模施工加以論述。

　　1 工程概略

　　本工程位于山西省晉城市沁水縣，建立單位為沁城煤礦管理局。末煤倉內徑為15m、筒壁厚400mm、高度為55.7m的圓形筒倉，混凝土標號為C35,C40。

　　2 主體施工工藝

　　2.1 施工工藝的選擇

　　依據(jù)本工程的實踐狀況，底板采用支?，F(xiàn)澆，筒倉、筒壁在根底環(huán)梁以上采用筒倉整體滑升計劃，筒倉裝置28個千斤頂，千斤頂由1臺液壓油泵控制。千斤頂布置見圖1。

　　2.2 滑模系統(tǒng)組成

　　滑模系統(tǒng)組成見圖2。

　　2.2.1 操作平臺系統(tǒng)

　　操作平臺是綁扎鋼筋、澆注混凝土、裝置預埋件等工作的場所，也是鋼筋、混凝土、預埋件等資料和千斤頂、振搗器等小型備用機具的暫時寄存場地。本工程操作平臺采用輻射梁式剛性平臺，輻射梁用兩根[16拼制而成。共設28組，增強環(huán)梁采用兩根[14，共4道平均散布，懸索拉桿采用中25鋼筋中間用法蘭螺絲調整，平臺板采用4 em厚松木板鋪設。

　　平臺下掛設程度平安網(wǎng)，鼓筒外徑為3 m，上環(huán)梁采用[32，下環(huán)梁采用[25。腹桿用[10，斜桿10×10。上環(huán)粱設28個托架平均散布，資料垂直運輸采用塔吊。

　　2.2.2 模板系統(tǒng)

　　模板采用200mm×1500mm普通鋼模，內外模均用固定模板方式，內模固定模板寬200mm，外模200mm，為了減少滑升時模板與混凝土之間的摩阻力，請求接縫嚴密平整。內外模要放坡。外模為千分之一，內模為千分之二。壁厚為模板上口下來1/3處為壁厚。在每側模板的背后，按構筑物的設計方式，設置上、下各一道閉合式圍圈，其間距為600mm采用L75×5制造，上圍圈距模板上口間隔為200 mm。提升架用鋼管和角鋼焊接而成，橫粱與立柱剛性銜接，保證兩者的軸線在同一平面內。

　　2.2.3 吊架

　　吊架主要用于檢查混凝土的質量、模板的檢修及拆卸、混凝土外表修砌和養(yǎng)護等工作。內外吊架跨筒壁掛在輻射粱上。吊腳手架鋪板寬700 mm，連環(huán)鋪設。吊架外側必需設置平安防護欄桿，并應張掛平安網(wǎng)。

　　2.2.4 液壓提升系統(tǒng)

　　液壓提升系統(tǒng)主要有支承桿、液壓千斤頂、液壓控制臺和油路等局部組成?；５牟僮髌脚_液壓控制機械設備布置在操作平臺的中央部位。支承桿，又稱爬桿。它支承著作用于千斤頂?shù)娜亢奢d，為了使支承桿不產(chǎn)生壓屈變形，采用φ48×315的鋼管，在接長時，運用套管，先將銜接件插入下部支承桿鋼管內，再將接長鋼管支承桿插到銜接件上，即可將上下鋼管連成一體，當千斤頂爬升過銜接件后。用電焊把上下鋼管和焊對中在一同，支承桿的接長，既要確保上、下中心重合在一條垂直線上，以便千斤頂爬升時順利經(jīng)過，又要使接優(yōu)點具有相當?shù)闹С写怪焙奢d才能和拉彎才能。千斤頂采用HQ235型專用千斤頂配合048×315的鋼管的爬桿。液壓泵YKT236，額定起重量為60～100kN的大噸位千斤頂，與之配套的支承桿采用φ48×315的鋼管。其根本參數(shù)為：外徑48mm，內徑41mm。壁厚315mm，截面積4.89cm2，重量3.83 kg/m，表面面積0.152 m2/m，截面特征：I=12.296cm4，W=5.096 cm3。R=1.58 cm，彈性模量：E=2.1×105 MPa。

　　2.3 滑模施工工藝

　　2.3.1 滑模的組裝

　　首先在庫底板筒壁－11.4m，留意控制平臺起拱5cm～10cm，然后裝置鼓筒，留意對好中心位置以及方向，再裝置輻射梁，使其一端與鼓筒上環(huán)梁銜接。另一端放置在上，然后依次裝置增強環(huán)梁、斜拉桿、提升架、爬桿、油泵，鋪設平臺板，最后裝置內模板、內圍圈、綁扎鋼筋以及裝置外模板和外圍圈。掛設平安網(wǎng)，由于此時平臺較低，不能裝內吊架，須待滑升一定高度后裝置。留意爬桿裝置時必需均勻散布，并加斜撐加固其穩(wěn)定性，首批爬桿加工成4組，每組中：1號L=3000mm，2號L=4000mm，3號L=5 000mm，4號L=6000mm，往上每根長約6000mm。

　　2.3.2 設備調試

　　設備組裝好后，應檢查一切電路及油路系統(tǒng)，確信完好方可停止實驗初提升。2.3.3 初升

　　澆筑混凝土之前，應沖洗原混凝土面使之堅持潔凈，澆一層厚50mm的原配合比減半石子的混凝土，然后分兩層澆筑到60cm，每澆30 cm振搗1次。待分層澆筑到模板高度2/3時，將模板提升1～2個行程，察看液壓系統(tǒng)和模板系統(tǒng)的工作狀況，當?shù)谝粚踊炷翉姸鹊竭_0.05 MPa～0.25 MPa時，即可轉入正?；?。正?；龝r，對稱澆筑混凝土且不時變換方向，有利于控制平臺改變，每次澆筑必需留1根以上環(huán)筋在混凝土外，以保證綁扎環(huán)筋的間距。

　　2.3.4 正?；?/span>

　　正常滑升時，每400 mm提升一次，對中一次，每班應有一次嚴厲檢查。中心偏向應控制在1％范圍內，兩次提升的時間距離普通不宜超越2h。

　　2.3.5 末升

　　當模板滑升至距建筑物頂部標高1 m左右時，滑模進入末升階段，此時應放慢滑升速度，作好抄平及找正工作，保證頂部標高正確。另外。在最后一層砼澆注4h內，每隔1/2h提升1次，直到模板與砼不再黏結為止。當采用空滑辦法處置庫底板施工或滑升至庫壁頂標高空滑時，應對支撐桿停止加固處置。加固辦法采用一根大于20 mm的短鋼筋綁扎在支撐桿上。

　　2.4 砼施工控制

　　砼施工控制措施如下：

　　(1)應以砼出模強度作為澆注砼和滑升速度的根據(jù)，每晝夜滑升高度3.0 m，因筒壁為挺拔構筑物，出模強度控制在03～035 Mpa為宜。

　　(2)必需分層平均按順時針交替交圈澆筑，每層在同一程度面上，每層澆筑厚度為200 mm～300 mm，各層距離時間應不大于砼的凝結時間。當距離時間超越時，對接茬處應按施工縫的請求處置。

　　(3)砼振動時，振動器不得直接觸及支撐桿、鋼筋和模板。振動器應插入前一層砼內，但深度不宜超越50 mm，在模板滑升的過程中，不得振搗砼。

　　(4)砼出模后應及時修飾，外表不平常用方木拍實刮平，用抹子壓光抹平。關于拉裂和坍落及維護層零落等問題，搓抹人員應在混凝土凝固前及時修補。

　　(5)孔洞及預埋件的施工采用直接埋人法：門、窗、洞口胎膜寬度應小于滑升模板上口寬度1 cm，并與構造鋼筋固定結實。預埋件應提早加工好，邊滑升邊預埋。埋件不得突出模件外表。埋件出模后及時清算，使其外露。

　　(6)特殊部位處置如雨棚在滑升時預留鋼筋，出模后剔出筋，二次澆筑。筒壁和梁的分離部留洞處置，2次澆筑梁。

　　(7)混凝土的養(yǎng)護采用養(yǎng)護液停止養(yǎng)護，用滾筒滾涂。應用吊架對脫模后的混凝土自下而上停止，脫模后1 h～1.5 h滾涂，先繞筒壁程度涂刷1遍，成膜后再垂直滾涂第二遍，兩次涂刷需求橫豎穿插以便養(yǎng)護膜厚度分歧，經(jīng)現(xiàn)場實驗證明，運用養(yǎng)護液同澆水養(yǎng)護比擬，進步混凝土強度10％左右，并節(jié)約了養(yǎng)護用水。

　　2.5 滑模施工的工程質量控制

　　滑模工程施工應按《液壓滑動模板施工技術標準》(GBJlB21987)等有關規(guī)范、規(guī)則停止跟班質量檢查，見表1。

　　2.5.1 對混凝土的質量檢驗應契合下列規(guī)則

　　(1)規(guī)范養(yǎng)護混凝土試塊的組數(shù)，每一工作日或5m不少于1組。

　　(2)在每次模板滑升后，應立刻檢查出模混凝土，發(fā)現(xiàn)問題應及時處置，最大問題應作益處理記載。

　　2.5.2 質量問題的處置

　　在模板滑升過程中，由于支承桿脫空長度太大、操作平臺上荷載不均及模板遇有障礙而硬性提升等緣由，均可使支承桿失穩(wěn)彎曲。關于彎曲的支承桿，必需立刻停止加固，否則彎曲現(xiàn)象會繼續(xù)開展而形成嚴重質量問題或平安事故。發(fā)現(xiàn)支承桿彎曲后，必先中止千斤頂工作。并立刻卸荷，彎曲不大時?？杉咏墬l，彎曲水平較大時，應將支承桿彎曲局部切斷，并將上段支承桿降落(或另接新桿)并在混凝土外表厚支承桿的位置上加設一個由鋼墊板及鋼套管焊接的套靴，將上段支承桿插入套靴內頂緊即可。